1.FMEA的源起與應用

‧FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis 潛在失效模式與效果分析) 是AIAG (Automotive Industry Action Group) 所出版的汽車工業標準之五大核心工具之一，目的是建立產品設計開發之設計脈絡以及品質控制之風險評估平台，以串聯整個APQP先期產品品質規劃，依客戶要求，轉化至管制計畫與作業指導書，並依FMEA所建立之脈絡，提升設計驗證(Design Verification)與設計確認(Design Validation)的有效性。FMEA同時也是有效設計審查所需之地圖，追循地圖能易於在量產前找出所有規劃與執行的問題，事先預防問題，以期減少量產後的失敗成本。若能建立正確架構與完整脈絡之FMEA，並落實規劃與執行，即是符合汽車OEM客戶的「零缺陷（Zero Defect）」要求。

‧從每次的失效/故障之中習得經驗和教訓，是一件代價高昂而又耗費時間的事情，而FMEA則是一種用來研究失效/故障，更為系統的方法。二十世紀40年代後期，美國空軍正式採用了FMEA。後來，航太製造領域將FMEA用於在小樣本情況下避免代價高昂的火箭技術發生差錯。其中的一個例子就是阿波羅太空計畫。二十世紀60年代，在開發出將太空人送上月球並安全返回地球的妙法之同時，FMEA得到了初步的推動和發展。二十世紀70年代後期，福特汽車(FORD) 出於安全和法規方面的品質確保考量，在汽車行業採用了FMEA。同時，他們還利用FMEA來改進生產和設計工作。



‧FMEA是汽車業品質管理系統五大核心工具最重要的，是核心中的核心。但使用者多將FMEA手冊內容偏向理論，較少跟新產品開發(APQP)各項活動進行交互作用。故十位讀者研習完會有九種不同之看法，眾說紛紜。於是FMEA變成一個填表活動，形成一份可有可無之文件。無法將之有效運用於設計開發規劃與日常管理。

‧在實務上，FMEA與Control Plan (管制計畫) 是達成「零缺陷」的最重要的手法(Methodology)，廣為汽車OEM廠所強調與重視。

‧2019年AIAG與VDA整合發行了一份新版FMEA手冊，隨即成為全球汽車製造業公認的FMEA操作執行標準。新版FMEA更具架構性與邏輯性，主要由系統三層結構各以「功能」為展開，再去展開其失效(達不到功能要求就變成失效)，再來做風險分析 (包括預防與檢測)。新版FMEA可以更細緻地解析出所有失效，並據以指派與實施相關的管控措施，所謂「魔鬼藏在細節裡」，就能充分確保品質零缺陷。但細緻化的結果是分析又廣又深，造成FMEA篇幅大增。故寫作時需架構層次分明，方能易於應用與更新維護。

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6.FMEA所建立之設計脈絡

FMEA所形成之設計脈絡，我們舉一個發動機控制模組的案例來說明，如圖4所示。它是中間一個電路板，接上連結器，上下兩個鐵殼蓋住，中間接縫用黑膠封住。

在設計開發初期須先鑑別與了解客戶要求，一般OEM汽車廠的工程要求典型項目會包括耐環境/耐久/可靠度工程測試。因汽車在戶外行駛，必須確保能抵抗各種合理之環境條件，如耐熱、耐冷、耐冷熱循環、耐侵蝕、耐震動…等，而且須能使用一段長時間，故須有耐久測試。電子方面還需做到電磁相容性：不干擾別的電子模組，也不被干擾。其他性能方面也需依各零部件的應用面而有不同之測試規範。

我們從耐環境中先舉一個耐濕，因濕氣若侵入模組內，則易造成電路與電子零件的腐蝕或造成短路。為了防止濕氣入侵，我們必須找到相關之產品特性。於是就利用D-FMEA把耐濕和四個產品特性：膠材/施膠量/外殼間隙/施膠均勻 相關聯起來。這裡有一個重點：不能漏列一個產品特性，漏掉的我們是不會去管控的，當此項變異時，產品耐濕就失敗，而此種失效模式可能在產品流出到市場一個期間才被發現，於是要召回的產品數量就會很大。

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(1) 項目功能：即客戶要求(IATF16949條文8.2客戶要求 與 8.3.3設計輸入)，包括使用條件/環境、產品功能、電氣性能、機械結構性能、可靠度、耐久性、壽命、可維護性、法令法規，自己與客戶製程之設計可組裝性與製造性(即DFA/DFM，此亦包括自己製程與供應商的技術極限)。亦包括包裝/保護、運輸以及終端使用者易於使用之種種需求。其中有幾項定義較模糊的特別說明如下：

✽可靠度(Reliability)：例如一個軸承在運作50000公里後，就需加注潤滑油，以確保功能之正常運作。此50000公里即是其可靠度。

The probability that machinery and equipment can perform continuously, without failure, for a specified interval of time when operating under stated conditions.



✽耐久性(Durability)：例如軸承在幾次加注潤滑油保養後，仍舊會有長期磨損。故到達12萬公里時，保險起見需將之更換，否則隨時會崩解損壞，危及行車安全。12萬公里就是耐久性設計的安全範圍。

Ability to perform intended function over a specified period under normal use with specified maintenance, without significant deterioration.



✽壽命(Life)：例如軸承在幾次加注潤滑油保養後，仍舊會有長期磨損。超過耐久性設計12萬公里時，仍舊沒有更換，繼續行駛使用，則到了15萬公里時整個崩解損壞，此即為其壽命。當然每個軸承的壽命會有長有短，利用實驗室測試數據可估計出其大致範圍。

The sequence through which machinery and equipment passes from conception through decommission.



✽可維護性(Maintainability)：例如一個軸承在運作50000公里，就需加注潤滑油做保養。加注潤滑油過程需時20分鐘，此20分鐘即是其可維護性。若此軸承需定期保養，設計又將之藏在組件很裡面，加注潤滑油過程需時很久，則其可維護性設計就不理想了。

A characteristic of design, installation and operation, usually expressed as the probability that a machine can be retained in, or restored to, specified operable condition within a specified interval of time when maintenance is performed in accordance with prescribed procedures.

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9.複雜組件之S-FMEA分層展開 – 範例說明

若是有較多層組件關係或複雜機構的產品，就需要用到多層次的FMEA，一層層展開一直到部件的特性。如圖26所示：

先做System-FMEA (S-FMEA)，以整個天窗系統之功能要求開始展開，其中一個要求是：玻璃滑動開啟與關閉平順，展開失效起因有好幾個，其中一個是馬達扭力不足。因為以天窗系統總成的層級為0來說，層級1的小組件會有好幾個。類似像圖26這樣的架構。所以S-FMEA只要連接層級0的功能要求與層級1的小組件之功能要求即可。

接下來再拆解層級1的小組件：馬達，第二層的Sub-system FMEA。則前一層的S-FMEA的失效原因變成這一層的功能要求-馬達扭力，而其失效原因則是層級2的部件線圈機構的電磁特性。

還可以再展一層到Component-FMEA (D-FMEA)。則前一層的Sub system-FMEA的失效原因變成這一層的功能要求-線圈機構的電磁特性，而其失效原因則是層級3的漆包線的線徑。

所以當我們把這三個層次的FMEA做完整展開，就可以知道有哪些部件的那些特性與尺寸，那些材料 會最後造成開啟關閉不平順。如此也形成一個多層次的FMEA脈絡，邏輯跟之前的D-FMEA完全一樣。需注意的是層次不可錯亂，否則會影響展開的完整性。

若產品組織架構的層級在3層以內，則建議只用一個D-FMEA，以層級0的系統的功能做展開，直接連到失效起因-

層級2的部件的特性與尺寸/規格。這樣單純但也符合邏輯。

需注意S-FMEA的設計驗證應同時針對要求與失效原因。意思是指當作設計驗證時，需從部件層級，依著每層FMEA之脈絡，一層一層驗證上去。以圖27之案例，則需做3層之DVP&R，才能取得此脈絡之系統要求之零缺陷。

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15.新版FMEA簡述與架構說明

新版FMEA簡述

2019年AIAG與VDA整合汽車業界對FMEA的說明與實施，發行新版FMEA手冊。成為全球汽車業公認之FMEA應用標準。其採用七個步驟的分析過程，彰顯PDCA循環的架構更完整，且以功能展開，邏輯更清楚，分析更細緻以涵蓋確保所有失效原因，並強調達成風險與品質成本的平衡。



此外，因應汽車應用新技術ADAS(先進駕駛輔助系統)，其系統運作有包含自我監控診斷，發現失效時自行啟動回應措施的特質，其失效分析之方式與傳統汽車零部件全然迥異，故新版FMEA手冊特別新增了FMEA-MSR 監視與系統回應之失效分析方法 (與ISO26262調和)，以應用於此種監控診斷與回應系統產品之故障失效分析。此ADAS產品開發需使用原有之D-FMEA與P-FMEA，還再加上FMEA-MSR，方能形成完整之FMEA分析。因本書篇幅有限，故僅做概述，有此需求之讀者可以自行研讀新版AIAG VDA FMEA手冊。

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D-FMEA 第五步驟 風險分析

設計風險分析的目的是通過評估嚴重度，發生率和難檢度來估計風險，並設定所需要採取的改進優先序。



設計風險分析的主要內容是：

‧對現行/計畫的控制進行指派，並對失效進行評分。

‧針對失效起因，指派預防控制。

‧針對失效起因和/或模式，指派設計驗證/探測控制。

‧針對每個失效鏈進行嚴重度(S)、發生率(O)和難檢度(D)評分。S、O、D評分出來後，對照AP評分表就可以直接找出高(H)、中(M)、低(L)的改善優先序。

‧形成客戶和供應商之間的協作平台 (嚴重度的感受和傳遞展開)。

設計控制

現行設計控制是針對以前類似的設計建立的，其效果已得到證實。設計控制是穩健設計的基礎 (穩健設計定義：面對內外部發生的變異與干擾因素，產品都能保有穩定之性能) 。

設計控制包括「預防」與「驗證」兩種類型，預防控制提供信息或指導，如：設計指南、設計數據庫，作為設計的輸入使用。驗證控制則描述已建立的驗證和確效程序，這些程序要在產品有設計缺陷或失效時，能探測到失效。

現行預防控制(PC)

‧現行預防控制描述了如何使用現有的/計畫中的行為來減緩導致失效模式的潛在起因，依此來決定發生率評分。

‧現行預防控制敘述必須明確，諸如：「分析改進」、「參考類似設計」之類的陳述是不明確的。應儘量引用具體名稱或計畫。

‧預防措施完成後，發生率通過驗證控制來確認其效果，得出其評分。

現行驗證控制

‧現行驗證控制在新產品設計定稿前，探測失效起因或失效模式是否存在。

‧現行驗證控制敘述必須明確，諸如：「測試」、「實驗室測試」之類的陳述是不明確的。應儘量引用具體測試名稱或計畫或程序，以表明FMEA團隊已確定該測試將在失效模式或起因發生時切實探測出它們。

‧所有對於失效起因或失效模式的驗證、測試、探測…等控制，都應放入「現行驗證控制」欄位中。

執行仍應承襲零缺陷原則，設計驗證應依據D-FMEA設計脈絡做出DVP&R，以確保並證明產品設計實現零缺陷，特別需關注特殊特性脈絡。另外當使用基礎FMEA作為平台而展開新產品D-FMEA分析時，其變更或更嚴苛要求之脈絡也須優先考慮執行零缺陷之DVP&R。

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P-FMEA 第三步驟 功能分析

製程功能分析的目的是在確保產品/製程的預期功能要求得到妥善確定。

製程功能分析的主要內容是：

‧將三層結構之產品/製程功能予以確定。

‧結構樹或等效製程流程圖，製程項目每一功能要求都可展開一張或多張完整結構樹功能圖。故若其功能相近，製程步驟與工作要素的脈絡與功能相同，則可合併成一個結構樹功能圖。

‧功能描述需以文字完整表達，後續之失效才能完整鑑別出來。例如：操作員之功能是取一個滾珠軸承，放在組裝治具並定位好，按按鈕讓機器壓入機殼中。其所延伸之失效為：(1) 取錯零件 (2) 零件掉落損傷或汙染 (3) 未放定位 (4) 未壓入…等等。故所要求之語文陳述功力要比舊版FMEA高許多。

功能描述了製程項目或製程步驟的預期目的要求，每個製程項目或製程步驟可能具備多個功能，需一項項展開各自的設計脈絡。

功能

功能之描述必須清楚，通常包含一個動詞以及一個名詞：例如鑽洞、塗膠、插銷、焊支架。達不成功能就成為失效。

如何實現產品/製程要求─從右到左

為何要執行產品/製程要求─從左到右

功能的展開、工作要素的功能整合、將支持製程步驟的功能完成，每個製程步驟的功能完成就能實現製程項目的功能。

功能也須考量此製程本身操作不當所造成之負面功能影響，如：混料造成產品特性超規，靜電造成電子產品可靠度問題，碰刮傷損壞產品外觀…等等。

要求 (特性)

特性是產品的區別特徵(或量化屬性)。例如：軸的直徑、表面粗糙度。

可以將之分為兩個方面：產品特性 Product Characteristic 與製程特性 Process Characteristic。

產品特性會展現失效模式，製程特性會展現失效原因。此與舊版FMEA相同論調，FMEA依此建立設計脈絡。

要求可以從不同來源來予以鑑別：

‧產品特性 (可以從內外部來源獲得)。

‧法令/法規要求 (遵行適用的健康安全和環境保護條例)。

‧工業規格或標準要求。

‧客戶要求 (符合客戶規範) 。

‧內部要求 (產品在製程週期內，符合預期的品質與物流)，新版手冊的要求涵蓋太廣，包括：安全衛生、環境衝擊、產率、成本…等等。筆者建議組織先聚焦於品質，所建立之P-FMEA才不會篇幅太大，過於發散。

‧製程特性 (製程特性指確保通過製程實現產品特性的製程控制，例如：壓力、溫度…)。

先將之填入結構樹中，如圖64所示。呈現於P-FMEA的功能分析欄位則如圖65所示。功能脈絡圖如圖66所示，此複雜脈絡展開到P-FMEA表格會有很多頁以呈現各別脈絡。

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P-FMEA 第五步驟 風險分析

製程風險分析的目的是通過評估嚴重度，發生率和難檢度來估計風險，並設定所需要採取的措施優先順序。

製程風險分析的主要內容是：

‧對現行/計畫的控制進行指派，並對失效進行評分。

‧針對失效起因，指派預防控制。

‧針對失效起因和/或模式，指派製程(探測)管控措施。

‧針對每個失效鏈進行嚴重度、發生率和難檢度評分 。

‧形成客戶和供應商之間的協作平台 (嚴重度的感受和傳遞展開)。

現行製程預防 (PC)

消除(預防)失效起因或者降低其發生機率。防止生產工廠內生產不合格零件。例如：

‧生產線設施配置方式。

‧必須兩手操作機器。

‧後續零件無法連接 (防錯法)。

‧與形狀相關的位置 (成型定位治具)。

‧設備保養。

‧操作員人力與能力的維持。

‧作業指導書 / 視覺輔助。

‧機器控制 (如：自動化、程控)。

‧調機設定與首件放行。

現行製程預防控制應在原型件、設備驗收和正式生產開始前的製程驗收期間進行驗證。

新版P-FMEA將「操作員維持」、「按作業指導書作業」以及「首件檢查放行」都當作預防手段也是有其道理，但和舊版P-FMEA之預防概念有些違背。但新版P-FMEA是循此概念建立發生率評分表，若採用新版方式製作P-FMEA，則須全套依循此邏輯來確定預防措施。若無製程預防措施，發生度會很高，AP等級也會是高或中。

現行製程管控 (探測控制) (DC)

指在產品離開製程或交運給客戶前，通過自動或手動方法來探測到失效起因或者失效模式的存在。

現行探測控制範例如下：

‧目視檢驗。

‧使用樣本檢查表進行目視檢驗。

‧使用照相系統作光學檢測。

‧使用極限樣本進行光學測試。

‧使用通止規進行定性檢驗。

‧卡尺量測尺寸。

‧隨機檢驗。

‧扭力測試。

‧壓力負荷監測。

‧最終站功能測試。

若製程無法阻止產生失效模式，則應關注製程管控，確保不良品能被檢出並且確保不流出。很多時候為確保零缺陷，專案小組需花很多功夫去掌握所有失效，通常很花時間與成本，製造可行性就遇到很大阻礙。不若將注意力轉移至探測控制，確保少數之不良品能被檢出不流出，一樣能達成客戶所要求之零缺陷。現今趨勢為發展各種檢測技術的全檢機，搭配人工智能，讓組織能以較經濟的方式達成零缺陷。

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20.標準作業之監控 – 異常管理模式

在產品設計開發以FMEA與管制計畫來達成零缺陷時，也必須展開至人機料法環境量測，將這幾個面向消除其特殊原因令其穩定。所形成之標準作業模式方能真正達成零缺陷。同時也就確定了幾個基本指標：良率與產能的合理數值。

但是在產品設計開發時，我們無法預估所有的特殊原因的發生，只能儘量降低與消除所能鑑別的特殊原因，即使花了很長時間觀察試生產與試做，並不能保證潛伏的特殊原因都能被發掘。

是以量產後，異常管理是現場管理的一個重要原則。管理階層應隨時關注異常，立即處理並找出原因改善，也需協助恢復現場標準化作業。而落實作業標準，藉由基本指標之達成狀況，當指標都達成時，代表產品特性，製程特性到人機料法環境量測系統一切正常。若指標有差異，如產能或良率太差，則代表異常，應深入追查，找出與消除特殊原因。更新SOP後再設定合理之績效指標，再以更新後的標準來監控生產作業是否有異常，如此則能滾動PDCA循環，讓品質愈來愈穩定。如圖89所示之異常分析表格。

1.FMEA的源起與應用

‧FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis 潛在失效模式與效果分析) 是AIAG (Automotive Industry Action Group) 所出版的汽車工業標準之五大核心工具之一，目的是建立產品設計開發之設計脈絡以及品質控制之風險評估平台，以串聯整個APQP先期產品品質規劃，依客戶要求，轉化至管制計畫與作業指導書，並依FMEA所建立之脈絡，提升設計驗證(Design Verification)與設計確認(Design Validation)的有效性。FMEA同時也是有效設計審查所需之地圖，追循地圖能易於在量產前找出所有規劃與執行的問題，事先預防問...

新版AIAG VDA FMEA

緣起

FMEA潛在失效與效應分析是工業界廣泛使用的產品工程風險之分析工具，尤其在汽車行業，更是強制指定之產品開發與量產管控流程必須採用之風險分析工具。經常與管制計畫（Control Plan）相提並論。筆者二十多年來稽核許多汽車供應鏈工廠，深刻體驗到FMEA與管制計畫在串聯品質管理系統與製程管控的重要功能。但可惜的是，大多數工廠只把FMEA與管制計畫當成一個填表之工作，未能依其邏輯展開，鑑別關鍵細節，鞏固基本功；而只是將之形成一份文件，做好後就束之高閣，沒有真正發揮它的功效。

是故筆者以BSI-Taiwan的訓練平台，推出FMEA或核心工具之課程，望能推廣FMEA與管制計畫的功能，讓品質系統管理人員、產品開發人員、製程管理人員、供應商管理人員以及品保人員能深入認識它們的好處。也發表了幾篇短文，得到一些迴響，只是成效有限。

因緣際會，筆者一位前輩：黃坤炳先生發現FMEA與管制計畫在工廠的系統管理與品質管控上，有深遠的利益，極為重視，也在工廠內努力推行。便建議筆者應該將這些FMEA與管制計畫的運用方法與實務工廠稽核經驗彙整成書，印刷流通，則影響方能無遠弗屆，方能真正助益工廠實務管理。並介紹元氣齋、元神館出版社的林社長讓我認識，故決定出版此書。

汽車產業之品質要求：零缺陷準則

此書：圖解失效模式分析(FMEA)與實務運用，多使用案例圖表與簡明解釋，強調邏輯性的展開，並聯結到品質管理系統之主要層面，務使讀者能易於瞭解，讀完即能動手做出功能強大之FMEA與管制計畫，並與實務結合，深入其品質要素之關鍵細節，鑑別與強化工廠品質管控之基本功。其中所呈現之理論與實務，皆是筆者二十多年來在稽核工廠所得之經驗結晶，不斷探詢與驗證汽車OEM廠的要求與品質管理精神所得出。FMEA是整個產品設計開發與製程管控的主軸，其所建立之設計脈絡，是達成汽車業核心要求「零缺陷」的基本支柱。是整個核心工具的主角，汽車認證標準IATF16949與VDA6的絕大部分條文都跟FMEA所建立之脈絡有直接或間接關係。有了正確完整的FMEA與管制計畫，管理階層或專案負責人才易於浸入工程面，進行全面與有條理之設計審查，預先發掘設計缺陷。設計驗證與設計確認也需根據FMEA的設計脈絡，建立有邏輯之計畫，比對測試結果，方能確認產品設計與製程設計確實達成「零缺陷」。如此，量產後品質就能穩定，可節省許多客訴與市場退回，甚至召回之重大賠償。

FMEA的主要使用者是管理階層，它能形成與工程人員之溝通平台，通向審視品質管理細節。FMEA與管制計畫是達成零缺陷的主要文件。但仍需配套核心工具之運用，以及相關技術經驗。實務上也須管理所有關鍵細節，練好基本功，才可能健全標準化作業，達成零缺陷。

現今工廠對於供應商管理常常覺得無能為力，形成整體品質提升的瓶頸。FMEA與管制計畫是執行供應商管理的利器。若能協助輔導每家供應商建立其FMEA與管制計畫，就能依此深入其產品與製程規劃以及量產管控，掌握其品質管控之關鍵細節，也形成雙方品質溝通與風險管理之平台。

品質管理趨勢：風險思維

隨著ISO9001：2015版的發行，ISO組織傳遞了一個強烈的品質管理概念：風險管理之思維。FMEA即是產品面的風險管理與分析平台，它可以幫助工程與管理人員鑑別關鍵的風險，再予以改善。這些關鍵的風險在工廠裡很少發生，或從未發生，但一旦發生，其所造成之嚴重度極高，賠償金額都很巨大，又不能確保能於製程管控與品質檢驗中攔阻不流出，缺陷產品一旦流到市場面，後果不堪設想。這些未被高層所留意的關鍵風險，正可以藉由FMEA來發現。這就是風險管理的特徵：關鍵的少數，應列為優先改善，並將大部分之資源花在改善此關鍵風險。

新版失效模式分析方法發行

2019年AIAG與VDA整合了FMEA方法論，發出新版AIAG VDA FMEA手冊。此FMEA方法架構更完整，並以功能展開其失效，分析脈絡更廣更深，更增添書寫FMEA的難度。故本書再次改版，增加新版FMEA的說明，包括D-FMEA，P-FMEA與全新的FMEA-MSR。以令讀者能有條理的在新版FMEA表格做出層次分明、脈絡完整的大篇幅失效模式分析，以及能鏈結至相關設計驗證、管制計畫、作業指導書以及其他流程運作。

雖然新版FMEA已成為主要OEM車廠對供應商的強制要求，但若組織設計開發案是結構較簡單之零部件或原料，仍推薦本書所主要介紹之舊版FMEA方法，可以簡易明暸地解析出失效模式與失效原因。



FMEA成敗關鍵

此FMEA工具也可廣泛使用於各類工廠製造業與產品設計開發，其成敗則決定於管理階層的重視與關注。期望此書能顛覆大眾對FMEA與管制計畫的刻板印象，真正發揮其強大功能。

新版AIAG VDA FMEA

緣起

FMEA潛在失效與效應分析是工業界廣泛使用的產品工程風險之分析工具，尤其在汽車行業，更是強制指定之產品開發與量產管控流程必須採用之風險分析工具。經常與管制計畫（Control Plan）相提並論。筆者二十多年來稽核許多汽車供應鏈工廠，深刻體驗到FMEA與管制計畫在串聯品質管理系統與製程管控的重要功能。但可惜的是，大多數工廠只把FMEA與管制計畫當成一個填表之工作，未能依其邏輯展開，鑑別關鍵細節，鞏固基本功；而只是將之形成一份文件，做好後就束之高閣，沒有真正發揮它的功效。

是故筆...

自序：新版AIAG VDA FMEA………………………………03
1. FMEA的源起與應用 …………………………………09
2.汽車供應鏈追求的零缺陷概念 ………………………14
3.五大核心工具簡介 ……………………………………21
4.運用五大核心工具達成零缺陷 ………………………25
5.五大核心工具中的核心: FMEA ………………………29
6. FMEA所建立之設計脈絡 ……………………………32
7. FMEA各欄位內容說明 ………………………………42
8.產品設計階段 D-FMEA的展開–範例說明 …………66
9.複雜組件之S-FMEA分層展開–範例說明 …………90
10. D-FMEA與驗證計畫之連結以達成產品設計零缺陷
– 範例說明 ……………………………………………94
11.製程設計階段P-FMEA的展開–範例說明…………98
12. P-FMEA與驗證計畫之連結以達成製程設計零缺陷
–範例說明 …………………………………………132
13. P-FMEA展開至管制計畫Control Plan
與現場作業要求SOP ………………………………136
14.以FMEA之設計脈絡執行設計審查 ………………149
15.新版FMEA簡述與架構說明 ………………………153
16.新版D-FMEA以及展開–範例說明 ………………158
17.新版P-FMEA以及展開 –範例說明 ………………190
18.新版FMEA-MSR以及展開–範例說明 …………228
19.量產後的製程穩定與能力 …………………………253
20.標準作業之監控–異常管理模式 …………………263
21.持續維護與更新FMEA ……………………………266
22. FMEA的多重功能 …………………………………269
23. FMEA執行成功之關鍵 ……………………………272
24.結語 …………………………………………………274

附錄A：舊版FMEA嚴重度/發生率/難檢度之評分表‧‧‧277
附錄B：-新版FMEA 嚴重度/發生率/難檢度以及Action Priority(AP)之評分表
- FMEA-MSA嚴重度/頻度/監視以及Action Priority(AP)之評分表……284
附錄C：舊版D-FMEA、P-FMEA、Control Plan 查檢表…307
附錄D：參考工具與書目 …………………………………325

自序：新版AIAG VDA FMEA………………………………03
1. FMEA的源起與應用 …………………………………09
2.汽車供應鏈追求的零缺陷概念 ………………………14
3.五大核心工具簡介 ……………………………………21
4.運用五大核心工具達成零缺陷 ………………………25
5.五大核心工具中的核心: FMEA ………………………29
6. FMEA所建立之設計脈絡 ……………………………32
7. FMEA各欄位內容說明 ………………………………42
8.產...